Aufnahme der Produktion
Aufnahme der Produktion in gemieteten Räumen in Hamburg-Schenefeld.
Verfahrensspektrum:
Flamm-, Lichtbogen- und Drahtbeschichtung, WIG-Schweißen sowie mechanische Fertigung.
Unsere Entstehungsgeschichte
Wir sind seit der Gründung im Jahre 1993 durch Klaus J. Eisenmenger als innovatives Unternehmen im Bereich der Oberflächenbeschichtung tätig.
Als einer der führenden Dienstleister für das Beschichten mit Verschleiß-, Korrosions- und thermischen Schutzschichten haben wir uns auf alle etablierten Spritzverfahren wie Plasma-, Lichtbogen-, Flamm- und Hochgeschwindigkeitsspritzen spezialisiert.
Titan Präcis arbeitet seit 25 Jahren für internationale Konzerne aus den Bereichen Luftfahrt, Schifffahrt, Automobile, Zigaretten, Windkraft, Pharma und Anlagenbau.
1993
1994
Erstes Forschungsprojekt
Entwicklung einer Beschichtung zum Verschleißschutz von thermoplastischen Kunststoffen. Inbetriebnahme der ersten HVOF-Kerosin-Anlage in Deutschland. Erweiterung des HVOF-Verfahren auf die Brenngase Atzetylen und Propan.
Neue Technologiefelder
Inbetriebnahme der ersten Plasma-Anlage. Erweiterung der Beschichtungstechnologien durch neue Kunden und spezielle Anwendungsfälle. Hinzu entstehen neue Technologiefelder-Angebote für die Chemische Industrie, U-Boot- und Schiffbau sowie im Werkzeugbau.
1994
1995
Engagement
Innovationspreis des Landes Schleswig-Holstein. Positiver Abschluss des Forschungsprojektes und dessen Überführung in die Serienproduktion. Erweiterung durch umfangreiche Investitionen in die Labor- und Messtechnik.
1996
Expansion
Umzug in die eigenen Räume in Henstedt-Ulzburg. Erweiterung des Kundenstammes, nun auch Ansprechpartner für die Automobil-branche. Es entstanden u.a. Entwicklungen in der Kolbenherstellung, weiterhin wurde TitanPräcis Zulieferer für Ferrari im Formel-1 Rennsport. Durchführung der ersten Feldversuche um die Eigenschaften von Flugzeugbauteilen aus GFK und CFK durch Beschichtungen zu verbessern. Hinzu wurden speziell für den Bereich Hochleistungslagerungen neue Beschichtungen entwickelt.
1996
1997
Zweites Forschungsprojekt
Beginn der Forschungsarbeit zur Verbesserung der Eigenschaften von Flugzeugbauteilen aus CFK und GFK.
1998-1999
Weitere Referenzen
Einführung einer reibungsmindernden Beschichtung für führende Hersteller von Flaschenreinigungs- und Abfüllanlagen. Zusammenarbeit mit: Airbus Indutries und mit dem Flugzeughersteller Boeing, USA.
1998-1999
2000
Ausbau
Aufnahme von Reparaturarbeiten an Flugzeugmotoren für die Lufthansa Technik AG in Hamburg. Inbetriebnahme einer HVOF-Anlage der dritten Generation mit den Brenngasen Wasserstoff und Erdgas. Erneuerung des Plasmasystems durch die neueste Plasmatechnologie.
2001
Kooperationen
Kooperation mit einem namenhaften Zulieferer aus dem Motorradrennsport wurde in Zusammenarbeit eine gleitreibungsmindernde Beschichtung für Federungselemente entwickelt. Die Beschichtung wurde bereits in der Weltmeisterschaft 2003 eingesetzt.
2001
2002
Neue Entwicklungen
Für die Lagerstellen von Windgeneratoren wurde eine Isolationskeramik entwickelt: Lagerung mit Isolationswerten von 1GΩ bei Riso 3000 V. Für reine verschleißfeste Beschichtungen entstand ein neues Beschichtungs- und Applikationssystem. Einsatzgebiet: Herstellung der neuesten Generation von Computer Wafer Rigid Disk und Soi-Träger.
2004
Stand der Entwicklung und Ausarbeitung
Automatisierung und offizielle Zulassung Produktions-Automatisierung über Roboter. Umbau der Produktionsräume für das Vorhaben Titan Aircraft Systems in Gründung. Hinzu: Offizielle Zulassung der Lufthansa Technik AG in Hamburg, als „Extended Workbench Supplier“ für Plasmabeschichtungen im Bereich Flugmotoren.
2004
2005
Entwicklung einer Bremsscheibe
inkl. Beschichtung für den Motorradrennsport. Die Beschichtung verbessert das Bremsverhalten um annähernd 40 %. Die Wärmeentwicklung beim Bremsvorgang wird erheblich verringert (Überhitzung). Das Bremsverhalten ist absolut stabil und es werden keine Bremsstäube freigesetzt. Die Standzeit der Bremsbeläge ist deutlich höher (Faktor 30-50). Dokumentiert vom TÜV Rheinland Pfalz.
Patentanmeldung 2005 und Erweiterung auf PKW-Bremsen.
2006
Expansion
Erweiterung durch den Bau einer Lagerhalle von 160 m² sowie eines Verbindungsbaus zwischen Bürotrakt und Produktionshallen. Hier ist ein großer Konferenz- und Besucherbereich von 130 m² entstanden.
2006
2007
Kooperationsprojekt mit der AiF von 02/2007 bis 02/2009 Entwicklung einer CFK Heizwalze
mit direkter elektrischer Heizung und neuartiger Nano Oberflächenbeschichtung. Ziel des Projektes war die Entwicklung eines serienreifen Prototyps einer elektrisch beheizten CFK Heizwalze für die Druck- und Papierindustrie.
2008
Airbus
Entwicklung einer extrem porösen Lagerbronze mit integrierter Feststoffschmierung. Diese Türscharnierbolzen kommen in allen Airbustypen zum Einsatz.
Gemeinsame Entwicklung der Beschichtung auf den Flügelsystemen für GFK und CFK. Verbesserung der Oberflächenstruktur sowie der Aerodynamik. Gemeinsame Patentanmeldung 2007 – 2015.2008
2009
Einzelprojekt des ZIM Förderprogramms mit der EuroNorm von 07/2009 bis 12/2010 Multiwirkstoffverarbeitendes Klimainterface
(Miniatursaline) für medizinische Anwendungen und den Wellnessbereich. Ziel des Projektes war es, den natürlichen Vorgang der Berieselung in den hohen und breiten Gradierwerken (Salinen) in Luftkurorten auf möglichst kleinem Raum zu simulieren und die so erzeugte heilende Luft mit extrem feinen Salzkristallen in einer Dusche bzw. in medizinischen Einrichtungen zu erzeugen.
2010
Investitionen
Erweiterung unserer Beschichtungsmöglichkeiten durch eine Lichtbogenspritzanlage sowie der Kauf einer Fortuna Rundschleifmaschine, die auch Spannlängen bis zu 2400 mm aufnimmt.
2010
2011
Offshore Windparks - Entwicklung einer Beschichtung für Bremsscheiben der zurzeit größten Windkraftanlagen
Nach ausgiebiger Entwicklung für Repower – später Senvion konnten 2011 die ersten der 5000 Kilowatt-Anlagen mit unserer Beschichtung eingesetzt werden. Die Arretierscheiben mit einem Gewicht von 3,5 – 5 Tonnen sind bereits in hunderten von Anlagen verbaut und bewähren sich bei Orkanbedingungen auf See.
2012
Investitionen
Um unseren Kunden die Möglichkeit zur Einbringung von Barcodes und Beschriftung von Bauteilen zu geben, wurde ein Laserbeschriftungssystem installiert.
Für vor Ort Beschichtungsaufträge bei unseren Kunden, wie z.B. Kraftswerksöfen wurde eine zweite mobile Lichtbogenspritzanlage angeschafft.
Um unsere Beschichtungsergebnisse noch weiter zu verbessern, wurde die HVOF-Anlage erneuert.2012
2013
Kooperationsprojekt mit der AiF von 10/2013 bis 03/2016 Hybrid Bracket
Zusammenarbeit mit dem Faserinstitut der Universität Bremen, der 3D Contech und weiteren Partnern. Entwicklung von funktions- und gewichtsoptimierten Haltelementen für die Flugzeugstruktur in einer material-hybriden Bauweise. Einen wesentlichen Beitrag zum hohen Innovationsgrad der entwickelten Brackets waren neuartige Schnittstellen zwischen den CFK- und Ttitansektionen. Diese Schnittstellen wurden durch das Tailored-Fibre-Placement Verfahren auf der Seite der Faserverbundwerkstoffe sowie der laseradditiven Fertigung und der Warmumformung auf der Seite des Titans realisiert. Der Part von Titan Präcis war es, die elektrisch isolierende Schicht sowie eine leitende Beschichtung zu entwickeln. Dieses System ermöglicht es, die auftretende elektrische Spannung/Energie an den vorgesehenen Punkten abzuleiten bzw. zu isolieren. Das Produkt geht 2016 in die Luftfahrt-Zertifizierung.
2014
Aktuelles Kooperationsprojekt mit der AiF Safety Box
Entwicklung einer Sicherheitskapsel in Monocoque-Bauweise für kleine manntragende Flugzeuge. Entwicklung einer hochtemperaturresistenten Beschichtung für den Werkstoff CFK. Die Aufgabenstellung lautet, die Insassen eines Flugzeugs im Falle eines Absturzes vor Feuer und Hitze bis zu 1000° C zu schützen. Die Testreihen laufen noch.
2014
2015
Investitionen
Mit dem neuen Bandfinisher zum erreichen hoher Oberflächengüten haben wir unseren Qualitätsstandard noch weiter erhöhen können.
2016
Laserschweißen
Ab Anfang des Jahres 2016 bietet Titan Präcis seinen Kunden auch das Laserschweißen. Mit modernster Technik bietet der Laserstrahl nicht nur eine große Flexibilität in der Verarbeitung verschiedenster Werkstoffe, sondern ist darüber hinaus auch äußerst präzise. Ob Reparaturschweißen, Konturschweißen oder Auftragsschweißen – der mobile 200 Watt-Laser ermöglicht das Mikroschweißen im 0,01 mm Bereich auf fast allen metallischen Materialien.
2016
2018
Gründung der Titan Golf GmbH
Nachdem die Erfindung und Entwicklung des SIQ-Performance Coatings für Golf Wedges abgeschlossen war, hat Klaus Eisenmenger im Jahr 2018, gemeinsam mit seinen Partnern, die Titan Golf GmbH gegründet.
Unser sagenumwobenes SIQ-Performance Coating wurde von unseren Ingenieuren über Jahre hinweg gemeinsam mit vielen namhaften Playing- und Teachingprofessionals entwickelt. Das Ergebnis ist erwiesenermaßen der Inbegriff für mehr Backspin, mehr Kontrolle und eine längere Haltbarkeit. Auch das Aufarbeiten von gebrauchten Golfschlägern ist möglich.
Besuchen Sie unsere Homepage Titan Golf – www.titan-golf.com
2019
Forschungsprojekt in Vorbereitung "Verschleißfreie Bremsscheiben"
Ziel des Projektes mit namhaften Forschungspartnern ist die Entwicklung einer feinstaubarmen Bremstechnik basierend auf einer nahezu verschleißfreien Beschichtung der Bremsscheibe und des Bremsklotzes. Durch die innovative, abriebarme Beschichtung wird eine Verlängerung der Lebensdauer der Bremsscheiben auf mindestens 200.000 km und von Bremsklötzen auf mindestens 100.000 km erreicht. Die Patentanmeldung wurde bereits 2008 eingereicht.
2019
2020
Covid 19
Entwicklung einer Antihaftbeschichtung gegen Viren und Bakterien in Zusammenarbeit mit der Uni Hamburg.
Erste Versuche laufen.
1993
Aufnahme der Produktion
Aufnahme der Produktion in gemieteten Räumen in Hamburg-Schenefeld.
Verfahrensspektrum:
Flamm-, Lichtbogen- und Drahtbeschichtung, WIG-Schweißen sowie mechanische Fertigung.1994
Erstes Forschungsprojekt
Entwicklung einer Beschichtung zum Verschleißschutz von thermoplastischen Kunststoffen. Inbetriebnahme der ersten HVOF-Kerosin-Anlage in Deutschland. Erweiterung des HVOF-Verfahren auf die Brenngase Atzetylen und Propan.
Neue Technologiefelder
Inbetriebnahme der ersten Plasma-Anlage. Erweiterung der Beschichtungstechnologien durch neue Kunden und spezielle Anwendungsfälle. Hinzu entstehen neue Technologiefelder-Angebote für die Chemische Industrie, U-Boot- und Schiffbau sowie im Werkzeugbau.
1995
Engagement
Innovationspreis des Landes Schleswig-Holstein. Positiver Abschluss des Forschungsprojektes und dessen Überführung in die Serienproduktion. Erweiterung durch umfangreiche Investitionen in die Labor- und Messtechnik.
1996
Expansion
Umzug in die eigenen Räume in Henstedt-Ulzburg. Erweiterung des Kundenstammes, nun auch Ansprechpartner für die Automobil-branche. Es entstanden u.a. Entwicklungen in der Kolbenherstellung, weiterhin wurde TitanPräcis Zulieferer für Ferrari im Formel-1 Rennsport. Durchführung der ersten Feldversuche um die Eigenschaften von Flugzeugbauteilen aus GFK und CFK durch Beschichtungen zu verbessern. Hinzu wurden speziell für den Bereich Hochleistungslagerungen neue Beschichtungen entwickelt.
1997
Zweites Forschungsprojekt
Beginn der Forschungsarbeit zur Verbesserung der Eigenschaften von Flugzeugbauteilen aus CFK und GFK.
1998-1999
Weitere Referenzen
Einführung einer reibungsmindernden Beschichtung für führende Hersteller von Flaschenreinigungs- und Abfüllanlagen. Zusammenarbeit mit: Airbus Indutries und mit dem Flugzeughersteller Boeing, USA.
2000
Ausbau
Aufnahme von Reparaturarbeiten an Flugzeugmotoren für die Lufthansa Technik AG in Hamburg. Inbetriebnahme einer HVOF-Anlage der dritten Generation mit den Brenngasen Wasserstoff und Erdgas. Erneuerung des Plasmasystems durch die neueste Plasmatechnologie.
2001
Kooperationen
Kooperation mit einem namenhaften Zulieferer aus dem Motorradrennsport wurde in Zusammenarbeit eine gleitreibungsmindernde Beschichtung für Federungselemente entwickelt. Die Beschichtung wurde bereits in der Weltmeisterschaft 2003 eingesetzt.
2002
Neue Entwicklungen
Für die Lagerstellen von Windgeneratoren wurde eine Isolationskeramik entwickelt: Lagerung mit Isolationswerten von 1GΩ bei Riso 3000 V. Für reine verschleißfeste Beschichtungen entstand ein neues Beschichtungs- und Applikationssystem. Einsatzgebiet: Herstellung der neuesten Generation von Computer Wafer Rigid Disk und Soi-Träger.
2004
Stand der Entwicklung und Ausarbeitung
Automatisierung und offizielle Zulassung Produktions-Automatisierung über Roboter. Umbau der Produktionsräume für das Vorhaben Titan Aircraft Systems in Gründung. Hinzu: Offizielle Zulassung der Lufthansa Technik AG in Hamburg, als „Extended Workbench Supplier“ für Plasmabeschichtungen im Bereich Flugmotoren.
2005
Entwicklung einer Bremsscheibe
inkl. Beschichtung für den Motorradrennsport. Die Beschichtung verbessert das Bremsverhalten um annähernd 40 %. Die Wärmeentwicklung beim Bremsvorgang wird erheblich verringert (Überhitzung). Das Bremsverhalten ist absolut stabil und es werden keine Bremsstäube freigesetzt. Die Standzeit der Bremsbeläge ist deutlich höher (Faktor 30-50). Dokumentiert vom TÜV Rheinland Pfalz.
Patentanmeldung 2005 und Erweiterung auf PKW-Bremsen.
2006
Expansion
Erweiterung durch den Bau einer Lagerhalle von 160 m² sowie eines Verbindungsbaus zwischen Bürotrakt und Produktionshallen. Hier ist ein großer Konferenz- und Besucherbereich von 130 m² entstanden.
2007
Kooperationsprojekt mit der AiF von 02/2007 bis 02/2009 Entwicklung einer CFK Heizwalze
mit direkter elektrischer Heizung und neuartiger Nano Oberflächenbeschichtung. Ziel des Projektes war die Entwicklung eines serienreifen Prototyps einer elektrisch beheizten CFK Heizwalze für die Druck- und Papierindustrie.
2008
Airbus
Entwicklung einer extrem porösen Lagerbronze mit integrierter Feststoffschmierung. Diese Türscharnierbolzen kommen in allen Airbustypen zum Einsatz.
Gemeinsame Entwicklung der Beschichtung auf den Flügelsystemen für GFK und CFK. Verbesserung der Oberflächenstruktur sowie der Aerodynamik. Gemeinsame Patentanmeldung 2007 – 2015.2009
Einzelprojekt des ZIM Förderprogramms mit der EuroNorm von 07/2009 bis 12/2010 Multiwirkstoffverarbeitendes Klimainterface
(Miniatursaline) für medizinische Anwendungen und den Wellnessbereich. Ziel des Projektes war es, den natürlichen Vorgang der Berieselung in den hohen und breiten Gradierwerken (Salinen) in Luftkurorten auf möglichst kleinem Raum zu simulieren und die so erzeugte heilende Luft mit extrem feinen Salzkristallen in einer Dusche bzw. in medizinischen Einrichtungen zu erzeugen.
2010
Investitionen
Erweiterung unserer Beschichtungsmöglichkeiten durch eine Lichtbogenspritzanlage sowie der Kauf einer Fortuna Rundschleifmaschine, die auch Spannlängen bis zu 2400 mm aufnimmt.
2011
Offshore Windparks - Entwicklung einer Beschichtung für Bremsscheiben der zurzeit größten Windkraftanlagen
Nach ausgiebiger Entwicklung für Repower – später Senvion konnten 2011 die ersten der 5000 Kilowatt-Anlagen mit unserer Beschichtung eingesetzt werden. Die Arretierscheiben mit einem Gewicht von 3,5 – 5 Tonnen sind bereits in hunderten von Anlagen verbaut und bewähren sich bei Orkanbedingungen auf See.
2012
Investitionen
Um unseren Kunden die Möglichkeit zur Einbringung von Barcodes und Beschriftung von Bauteilen zu geben, wurde ein Laserbeschriftungssystem installiert.
Für vor Ort Beschichtungsaufträge bei unseren Kunden, wie z.B. Kraftswerksöfen wurde eine zweite mobile Lichtbogenspritzanlage angeschafft.
Um unsere Beschichtungsergebnisse noch weiter zu verbessern, wurde die HVOF-Anlage erneuert.2013
Kooperationsprojekt mit der AiF von 10/2013 bis 03/2016 Hybrid Bracket
Zusammenarbeit mit dem Faserinstitut der Universität Bremen, der 3D Contech und weiteren Partnern. Entwicklung von funktions- und gewichtsoptimierten Haltelementen für die Flugzeugstruktur in einer material-hybriden Bauweise. Einen wesentlichen Beitrag zum hohen Innovationsgrad der entwickelten Brackets waren neuartige Schnittstellen zwischen den CFK- und Ttitansektionen. Diese Schnittstellen wurden durch das Tailored-Fibre-Placement Verfahren auf der Seite der Faserverbundwerkstoffe sowie der laseradditiven Fertigung und der Warmumformung auf der Seite des Titans realisiert. Der Part von Titan Präcis war es, die elektrisch isolierende Schicht sowie eine leitende Beschichtung zu entwickeln. Dieses System ermöglicht es, die auftretende elektrische Spannung/Energie an den vorgesehenen Punkten abzuleiten bzw. zu isolieren. Das Produkt geht 2016 in die Luftfahrt-Zertifizierung.
2014
Aktuelles Kooperationsprojekt mit der AiF Safety Box
Entwicklung einer Sicherheitskapsel in Monocoque-Bauweise für kleine manntragende Flugzeuge. Entwicklung einer hochtemperaturresistenten Beschichtung für den Werkstoff CFK. Die Aufgabenstellung lautet, die Insassen eines Flugzeugs im Falle eines Absturzes vor Feuer und Hitze bis zu 1000° C zu schützen. Die Testreihen laufen noch.
2015
Investitionen
Mit dem neuen Bandfinisher zum erreichen hoher Oberflächengüten haben wir unseren Qualitätsstandard noch weiter erhöhen können.
2016
Laserschweißen
Ab Anfang des Jahres 2016 bietet Titan Präcis seinen Kunden auch das Laserschweißen. Mit modernster Technik bietet der Laserstrahl nicht nur eine große Flexibilität in der Verarbeitung verschiedenster Werkstoffe, sondern ist darüber hinaus auch äußerst präzise. Ob Reparaturschweißen, Konturschweißen oder Auftragsschweißen – der mobile 200 Watt-Laser ermöglicht das Mikroschweißen im 0,01 mm Bereich auf fast allen metallischen Materialien.
2018
Gründung der Titan Golf GmbH
Nachdem die Erfindung und Entwicklung des SIQ-Performance Coatings für Golf Wedges abgeschlossen war, hat Klaus Eisenmenger im Jahr 2018, gemeinsam mit seinen Partnern, die Titan Golf GmbH gegründet.
Unser sagenumwobenes SIQ-Performance Coating wurde von unseren Ingenieuren über Jahre hinweg gemeinsam mit vielen namhaften Playing- und Teachingprofessionals entwickelt. Das Ergebnis ist erwiesenermaßen der Inbegriff für mehr Backspin, mehr Kontrolle und eine längere Haltbarkeit. Auch das Aufarbeiten von gebrauchten Golfschlägern ist möglich.
Besuchen Sie unsere Homepage Titan Golf – www.titan-golf.com
2019
Forschungsprojekt in Vorbereitung "Verschleißfreie Bremsscheiben"
Ziel des Projektes mit namhaften Forschungspartnern ist die Entwicklung einer feinstaubarmen Bremstechnik basierend auf einer nahezu verschleißfreien Beschichtung der Bremsscheibe und des Bremsklotzes. Durch die innovative, abriebarme Beschichtung wird eine Verlängerung der Lebensdauer der Bremsscheiben auf mindestens 200.000 km und von Bremsklötzen auf mindestens 100.000 km erreicht. Die Patentanmeldung wurde bereits 2008 eingereicht.
2020
Covid 19
Entwicklung einer Antihaftbeschichtung gegen Viren und Bakterien in Zusammenarbeit mit der Uni Hamburg.
Erste Versuche laufen.
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