Titan Präcis Metallurgie GmbH

Auch im Bereich der innovativen Hochleistungsbeschichtungen auf CFK- und GFK-Bauteilen ist es Titan Präcis gelungen, den Nutzungsumfang nachhaltig zu verbessern. Forschungs- und Entwicklungsaufträge von Kunden, dem Land Schleswig-Holstein, dem Bund und namhafter Universitäten zu diesem und auch anderen Themen, wurden realisiert.

Titan Präcis: Entstehungsgeschichte

1993

Aufnahme der Produktion
in gemieteten Räumen in Hamburg-Schenefeld. Verfahrensspektrum: Flamm-, Lichtbogen- und Drahtbeschichtung, WIG-Schweißen sowie mechanische Fertigung.

1994

Erstes Forschungsprojekt
Entwicklung einer Beschichtung zum Verschleißschutz von thermoplastischen Kunststoffen. Inbetriebnahme der ersten HVOF-Kerosin-Anlage in Deutschland. Erweiterung des HVOF-Verfahren auf die Brenngase Atzetylen und Propan.
Neue Technologiefelder
Inbetriebnahme der ersten Plasma-Anlage. Erweiterung der Beschichtungstechnologien durch neue Kunden und spezielle Anwendungsfälle. Hinzu entstehen neue Technologiefelder-Angebote für die Chemische Industrie, U-Boot- und Schiffbau sowie im Werkzeugbau.

1995

Engagement
Innovationspreis des Landes Schleswig-Holstein. Positiver Abschluss des Forschungsprojektes und dessen Überführung in die Serienproduktion. Erweiterung durch umfangreiche Investitionen in die Labor- und Messtechnik.

1996

Expansion
Umzug in die eigenen Räume in Henstedt-Ulzburg. Erweiterung des Kundenstammes, nun auch Ansprechpartner für die Automobil-branche. Es entstanden u.a. Entwicklungen in der Kolbenherstellung, weiterhin wurde TitanPräcis Zulieferer für Ferrari im Formel-1 Rennsport. Durchführung der ersten Feldversuche um die Eigenschaften von Flugzeugbauteilen aus GFK und CFK durch Beschichtungen zu verbessern. Hinzu wurden speziell für den Bereich Hochleistungslagerungen neue Beschichtungen entwickelt.

1997

Zweites Forschungsprojekt
Beginn der Forschungsarbeit zur Verbesserung der Eigenschaften von Flugzeugbauteilen aus CFK und GFK.

1998
- 99

Weitere Referenzen
Einführung einer reibungsmindernden Beschichtung für führende Hersteller von Flaschenreinigungs- und Abfüllanlagen. Zusammenarbeit mit: Airbus Indutries und mit dem Flugzeughersteller Boeing, USA.

2000

Ausbau
Aufnahme von Reparaturarbeiten an Flugzeugmotoren für die Lufthansa Technik AG in Hamburg. Inbetriebnahme einer HVOF-Anlage der dritten Generation mit den Brenngasen Wasserstoff und Erdgas. Erneuerung des Plasmasystems durch die neueste Plasmatechnologie.

2001

Kooperationen
mit einem namenhaften Zulieferer aus dem Motorradrennsport wurde in Zusammenarbeit eine gleitreibungsmindernde Beschichtung für Federungselemente entwickelt. Die Beschichtung wurde bereits in der Weltmeisterschaft 2003 eingesetzt.

2002

Neue Entwicklungen
Für die Lagerstellen von Windgeneratoren wurde eine Isolationskeramik entwickelt: Lagerung mit Isolationswerten von 1GΩ bei Riso 3000 V. Für reine verschleißfeste Beschichtungen entstand ein neues Beschichtungs- und Applikationssystem. Einsatzgebiet: Herstellung der neuesten Generation von Computer Wafer Rigid Disk und Soi-Träger.

2004

Stand der Entwicklung und Ausarbeitung
Automatisierung und offizielle Zulassung Produktions-Automatisierung über Roboter. Umbau der Produktionsräume für das Vorhaben Titan Aircraft Systems in Gründung. Hinzu: Offizielle Zulassung der Lufthansa Technik AG in Hamburg, als "Extended Workbench Supplier" für Plasmabeschichtungen im Bereich Flugmotoren.

 

2005

Entwicklung einer Bremsscheibe
inkl. Beschichtung für den Motorradrennsport. Die Beschichtung verbessert das Bremsverhalten um annähernd 40 %. Die Wärmeentwicklung beim Bremsvorgang wird erheblich verringert (Überhitzung). Das Bremsverhalten ist absolut stabil und es werden keine Bremsstäube freigesetzt. Die Standzeit der Bremsbeläge ist deutlich höher (Faktor 30-50). Dokumentiert vom TÜV Rheinland Pfalz.
Patentanmeldung 2005 + Erweiterung auf PKW-Bremsen.

 

2006

Expansion
Erweiterung durch den Bau einer Lagerhalle von 160 m² sowie eines Verbindungsbaus zwischen Bürotrakt und Produktionshallen. Hier ist ein großer Konferenz- und Besucherbereich von 130 m² entstanden.

 

2007

Kooperationsprojekt mit der AiF von 02/2007 bis 02/2009
Entwicklung einer CFK Heizwalze

mit direkter elektrischer Heizung und neuartiger Nano Oberflächenbeschichtung. Ziel des Projektes war die Entwicklung eines serienreifen Prototyps einer elektrisch beheizten CFK Heizwalze für die Druck- und Papierindustrie.

 

2008

Airbus
Entwicklung einer extrem porösen Lagerbronze mit integrierter Feststoffschmierung. Diese Türscharnierbolzen kommen in allen Airbustypen zum Einsatz.
Gemeinsame Entwicklung der Beschichtung auf den Flügelsystemen für GFK und CFK. Verbesserung der Oberflächenstruktur sowie der Aerodynamik. Gemeinsame Patentanmeldung 2007 – 2015.

 

2009

Einzelprojekt des ZIM Förderprogramms mit der EuroNorm von 07/2009 bis 12/2010
Multiwirkstoffverarbeitendes Klimainterface

(Miniatursaline) für medizinische Anwendungen und den Wellnessbereich. Ziel des Projektes war es, den natürlichen Vorgang der Berieselung in den hohen und breiten Gradierwerken (Salinen) in Luftkurorten auf möglichst kleinem Raum zu simulieren und die so erzeugte heilende Luft mit extrem feinen Salzkristallen in einer Dusche bzw. in medizinischen Einrichtungen zu erzeugen.

 

2010

Investitionen
Erweiterung unserer Beschichtungsmöglichkeiten durch eine Lichtbogenspritzanlage sowie der Kauf einer Fortuna Rundschleifmaschine, die auch Spannlängen bis zu 2400 mm aufnimmt.

 

2011

Offshore Windparks - Entwicklung einer Beschichtung für Bremsscheiben der zurzeit größten Windkraftanlagen
Nach ausgiebiger Entwicklung für Repower – später Senvion konnten 2011 die ersten der 5000 Kilowatt-Anlagen mit unserer Beschichtung eingesetzt werden. Die Arretierscheiben mit einem Gewicht von 3,5 – 5 Tonnen sind bereits in hunderten von Anlagen verbaut und bewähren sich bei Orkanbedingungen auf See.

 

2012

Investitionen
Um unseren Kunden die Möglichkeit zur Einbringung von Barcodes und Beschriftung von Bauteilen zu geben, wurde ein Laserbeschriftungssystem installiert.
Für vor Ort Beschichtungsaufträge bei unseren Kunden, wie z.B. Kraftswerksöfen wurde eine zweite mobile Lichtbogenspritzanlage angeschafft.
Um unsere Beschichtungsergebnisse noch weiter zu verbessern, wurde die HVOF-Anlage erneuert.

 

2013

Kooperationsprojekt mit der AiF von 10/2013 bis 03/2016
Hybrid Bracket –
Zusammenarbeit mit dem Faserinstitut der Universität Bremen, der 3D Contech und weiteren Partnern. Entwicklung von funktions- und gewichtsoptimierten Haltelementen für die Flugzeugstruktur in einer material-hybriden Bauweise. Einen wesentlichen Beitrag zum hohen Innovationsgrad der entwickelten Brackets waren neuartige Schnittstellen zwischen den CFK- und Ttitansektionen. Diese Schnittstellen wurden durch das Tailored-Fibre-Placement Verfahren auf der Seite der Faserverbundwerkstoffe sowie der laseradditiven Fertigung und der Warmumformung auf der Seite des Titans realisiert. Der Part von Titan Präcis war es, die elektrisch isolierende Schicht sowie eine leitende Beschichtung zu entwickeln. Dieses System ermöglicht es, die auftretende elektrische Spannung/Energie an den vorgesehenen Punkten abzuleiten bzw. zu isolieren. Das Produkt geht 2016 in die Luftfahrt-Zertifizierung.

 

2014

Aktuelles Kooperationsprojekt mit der AiF
Safety Box –
Entwicklung einer Sicherheitskapsel in Monocoque-Bauweise für kleine manntragende Flugzeuge. Entwicklung einer hochtemperaturresistenten Beschichtung für den Werkstoff CFK. Die Aufgabenstellung lautet, die Insassen eines Flugzeugs im Falle eines Absturzes vor Feuer und Hitze bis zu 1000° C zu schützen. Die Testreihen laufen noch.

 

2015

Investitionen
Mit dem neuen Bandfinisher zum erreichen hoher Oberflächengüten haben wir unseren Qualitätsstandard noch weiter erhöhen können.

 

2016

Laserschweißen
Ab Anfang des Jahres 2016 bietet Titan Präcis seinen Kunden auch das Laserschweißen. Mit modernster Technik bietet der Laserstrahl nicht nur eine große Flexibilität in der Verarbeitung verschiedenster Werkstoffe, sondern ist darüber hinaus auch äußerst präzise. Ob Reparaturschweißen, Konturschweißen oder Auftragsschweißen – der mobile 200 Watt-Laser ermöglicht das Mikroschweißen im 0,01 mm Bereich auf fast allen metallischen Materialien.

News & Presse

ZIM Forschungsprojekt

BodyTec

Multifunktionales Pflege-Assistenzsystem für individuelle Positionswechsel

Projektpartner: Universität Hamburg – Institut für Bewegungswissenschaften
Teyfel Automation GmbH, Schenkenberg
Titan Präcis Metallurgie GmbH, Henstedt-Ulzburg

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Veröffentlicht am 28.8.2018

Ihr Kontakt

Titan Präcis Metallurgie GmbH
Brahmkoppel 1a
24558 Henstedt-Ulzburg

Tel.: 04193/80 83 20
Fax: 04193/80 83 229
E-Mail: info@titan-praecis.de

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